prodotti

INTRODUZIONE

Il sistema di controllo per turbine a gas SPEEDTRONIC™ Mark V è l'ultimo nato della serie di grande successo SPEEDTRONIC™. I sistemi precedenti si basavano su tecniche di controllo, protezione e sequenziamento automatizzati delle turbine risalenti alla fine degli anni '40, e si sono evoluti e sviluppati con la tecnologia disponibile. L'implementazione del controllo, della protezione e del sequenziamento elettronici delle turbine ha avuto origine con il sistema Mark I nel 1968. Il sistema Mark V è un'implementazione digitale delle tecniche di automazione delle turbine apprese e perfezionate in oltre 40 anni di esperienza di successo, oltre l'80% dei quali è avvenuto mediante l'utilizzo di tecnologie di controllo elettronico.

Il sistema di controllo per turbine a gas SPEEDTRONIC™ Mark V impiega tecnologie all'avanguardia, tra cui controllori a microprocessore a 16 bit a tripla ridondanza, ridondanza di voto due su tre sui parametri critici di controllo e protezione e tolleranza ai guasti implementata tramite software (SIFT). I sensori critici di controllo e protezione sono a tripla ridondanza e votati da tutti e tre i processori di controllo. I segnali di uscita del sistema vengono votati a livello di contatto per i solenoidi critici, a livello logico per le restanti uscite di contatto e su tre servovalvole a bobina per i segnali di controllo analogici, massimizzando così l'affidabilità sia in termini di protezione che di funzionamento. Un modulo di protezione indipendente fornisce un rilevamento cablato a tripla ridondanza e l'arresto in caso di sovravelocità, oltre al rilevamento della fiamma. Questo modulo sincronizza anche il generatore della turbina con il sistema di alimentazione. La sincronizzazione è supportata da una funzione di controllo nei tre processori di controllo.

Il sistema di controllo Mark V è progettato per soddisfare tutti i requisiti di controllo delle turbine a gas. Questi includono il controllo del combustibile liquido, gassoso o di entrambi in base ai requisiti di velocità, il controllo del carico in condizioni di carico parziale, il controllo della temperatura in condizioni di massima capacità o durante l'avviamento. Inoltre, le palette di guida in ingresso e l'iniezione di acqua o vapore sono controllate per soddisfare i requisiti di emissioni e operativi. Se il controllo delle emissioni utilizza tecniche Dry Low NOx, la gestione del combustibile e la modalità di combustione sono controllate dal sistema Mark V, che monitora anche il processo. Il sistema di controllo Mark V gestisce anche la sequenza dei sistemi ausiliari per consentire l'avviamento, l'arresto e il raffreddamento completamente automatici. La protezione della turbina da situazioni operative avverse e la segnalazione di condizioni anomale sono integrate nel sistema di base.

L'interfaccia operatore è composta da un monitor grafico a colori e da una tastiera per fornire feedback sulle condizioni operative correnti. I comandi di input dell'operatore vengono immessi tramite un dispositivo di posizionamento a cursore. Una sequenza di attivazione/esecuzione viene utilizzata per impedire l'azionamento involontario della turbina. La comunicazione tra l'interfaccia operatore e il controllo della turbina avviene tramite il Common Data Processor, ovvero , ai tre processori di controllo chiamati , E L'interfaccia operatore gestisce anche le comunicazioni
Funzioni di comunicazione con dispositivi remoti ed esterni. È disponibile una configurazione opzionale, che utilizza un'interfaccia operatore ridondante, per le applicazioni in cui l'integrità del collegamento dati esterno è considerata essenziale per la continuità operativa dell'impianto. La tecnologia SIFT protegge dai guasti dei moduli e dalla propagazione di errori nei dati. Un display operatore di backup montato a pannello, direttamente collegato ai processori di controllo, consente il funzionamento continuo della turbina a gas nell'improbabile caso di un guasto dell'interfaccia operatore primaria o del modulo.

La diagnostica integrata per la risoluzione dei problemi è completa e include routine diagnostiche all'accensione, in background e avviate manualmente, in grado di identificare guasti sia del pannello di controllo che dei sensori. Questi guasti vengono identificati fino al livello della scheda per il pannello e fino al livello del circuito per i componenti del sensore o dell'attuatore. La possibilità di sostituire le schede in linea è integrata nel design del pannello ed è
disponibile per quei sensori della turbina in cui l'accesso fisico e l'isolamento del sistema sono fattibili.