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INTRODUZIONE

Il sistema di controllo della turbina a gas SPEEDTRONIC™ Mark V è l'ultimo derivato della serie di grande successo SPEEDTRONIC™.I sistemi precedenti erano basati su tecniche automatizzate di controllo, protezione e sequenziamento delle turbine risalenti alla fine degli anni '40 e sono cresciuti e sviluppati con la tecnologia disponibile.L'implementazione del controllo elettronico, della protezione e della sequenziazione delle turbine ha avuto origine con il sistema Mark I nel 1968. Il sistema Mark V è un'implementazione digitale delle tecniche di automazione delle turbine apprese e perfezionate in oltre 40 anni di esperienza di successo, oltre l'80% delle quali è stata utilizzata attraverso l’uso della tecnologia di controllo elettronico.

Il sistema di controllo della turbina a gas SPEEDTRONIC™ Mark V impiega l'attuale tecnologia all'avanguardia, tra cui controller con microprocessore a 16 bit a tripla ridondanza, ridondanza di voto due su tre sui parametri critici di controllo e protezione e guasti implementati dal software Tolleranza (SIFT).I sensori critici di controllo e protezione sono tripla ridondanza e votati da tutti e tre i processori di controllo.I segnali di uscita del sistema sono votati a livello di contatto per i solenoidi critici, a livello logico per le restanti uscite di contatto e a tre servovalvole della bobina per segnali di controllo analogico, massimizzando così l'affidabilità sia di protezione che di funzionamento.Un modulo di protezione indipendente fornisce triplo rilevamento cablato ridondante e spegnimento in caso di velocità eccessiva insieme al rilevamento della fiamma.Questo modulo sincronizza anche il generatore a turbina con il sistema di alimentazione.La sincronizzazione è supportata da una funzione di controllo nei tre processori di controllo.

Il sistema di controllo Mark V è progettato per soddisfare tutti i requisiti di controllo delle turbine a gas.Questi includono il controllo di liquidi, gas o entrambi i combustibili in conformità con i requisiti di velocità, controllo del carico in condizioni di carico parziale, controllo della temperatura in condizioni di massima capacità o durante le condizioni di avvio.Inoltre, le palette guida di ingresso e l'iniezione di acqua o vapore sono controllate per soddisfare le emissioni e i requisiti operativi.Se il controllo delle emissioni utilizza tecniche Dry Low NOx, la suddivisione in fasi del carburante e la modalità di combustione sono controllate dal sistema Mark V, che monitora anche il processo.Anche la sequenza degli ausiliari per consentire l'avvio, lo spegnimento e il raffreddamento completamente automatizzati è gestita dal sistema di controllo Mark V.La protezione della turbina contro situazioni operative avverse e l'annuncio di condizioni anomale sono incorporati nel sistema di base.

L'interfaccia operatore è costituita da un monitor grafico a colori e da una tastiera per fornire feedback sulle condizioni operative attuali.I comandi di input da parte dell'operatore vengono immessi utilizzando un dispositivo di posizionamento del cursore.Una sequenza di inserimento/esecuzione viene utilizzata per impedire il funzionamento involontario della turbina.La comunicazione tra l'interfaccia operatore e il controllo della turbina avviene tramite il Common Data Processor, oppure, ai tre processori di controllo chiamati,
funzioni di comunicazione con dispositivi remoti ed esterni.Una disposizione opzionale, che utilizza un'interfaccia operatore ridondante, è disponibile per quelle applicazioni in cui l'integrità del collegamento dati esterno è considerata essenziale per il funzionamento continuo dell'impianto.La tecnologia SIFT protegge dai guasti dei moduli e dalla propagazione degli errori nei dati.Un display operatore di backup montato su pannello, direttamente collegato ai processori di controllo, consente il funzionamento continuato della turbina a gas nell'improbabile caso di guasto dell'interfaccia operatore primaria o delmodulo.

La diagnostica integrata per la risoluzione dei problemi è ampia e comprende routine diagnostiche di "accensione", in background e avviate manualmente in grado di identificare sia i guasti del pannello di controllo che quelli dei sensori.Questi guasti vengono identificati fino al livello della scheda per il pannello e al livello del circuito per i componenti del sensore o dell'attuatore.La possibilità di sostituzione in linea delle schede è integrata nella progettazione del pannello ed è così
disponibile per quei sensori a turbina dove l'accesso fisico e l'isolamento del sistema sono fattibili.Impostato
punti, parametri di ottimizzazione e costanti di controllo sono regolabili durante il funzionamento utilizzando una sicurezza
sistema di password per impedire accessi non autorizzati.

DS200CPCAG1ABB è una scheda pilota per contattori General Electric dotata di un connettore a 12 pin e due connettori a 2 pin.Dispone inoltre di quattro morsettiere per collegare un massimo di dodici fili di segnale ed è progettato con un relè di alimentazione con presa 24 V CC 15 A.